“前不久，我們?cè)谌S仿真軟件模擬技術(shù)的支持下，研制出超高速拉絲工藝，提升了冷卻工藝和固化工藝，再加上智能化裝備集群、大數(shù)據(jù)分析應(yīng)用系統(tǒng)的支持，截至3月，產(chǎn)量比去年同期增加了30%。”4月5日，江東科技有限公司(以下簡(jiǎn)稱江東科技)設(shè)備副總監(jiān)朱劉盅接受科技日?qǐng)?bào)記者采訪時(shí)，語氣輕松。該公司去年12月底剛剛完成光纖智能工廠升級(jí)，在新冠疫情期間“爆發(fā)了小宇宙”。

江東科技是地處江蘇如東縣的一家中小型企業(yè)，員工約300人。疫情發(fā)生后，盡管大部分本地員工能及時(shí)復(fù)工，但也有部分外地員工一時(shí)難以到位。智能工廠的升級(jí)，降低了對(duì)人工的依賴，光纖生產(chǎn)的質(zhì)量也更穩(wěn)定，使得該企業(yè)的生產(chǎn)逆勢(shì)上揚(yáng)。

目前，江蘇省工信廳累計(jì)培育省級(jí)智能車間1055個(gè)、智能工廠30家。疫情期間，江蘇部分智能工廠由于信息化、智能化優(yōu)勢(shì)凸顯，短期內(nèi)恢復(fù)產(chǎn)能，訂單也如期履約。

一分鐘生產(chǎn)3300米光纖

一根預(yù)制棒想拉成細(xì)細(xì)的光纖，需經(jīng)過預(yù)處理、加熱拉絲、篩選復(fù)繞、測(cè)試參數(shù)、分配、包裝等環(huán)節(jié)。江東科技光纖生產(chǎn)車間拉絲組組長(zhǎng)吳磊每天要帶領(lǐng)工人把預(yù)制棒安裝至生產(chǎn)線，并點(diǎn)檢拉絲生產(chǎn)線。

“以前要人工裝棒，現(xiàn)在我只要遙控裝棒機(jī)構(gòu)，就可以輕松完成。以前拉絲生產(chǎn)過程中還需調(diào)整送棒速度，現(xiàn)在只要把數(shù)據(jù)參數(shù)輸入系統(tǒng)，設(shè)計(jì)好程序，不再需要人工干預(yù)。”2015年入職的吳磊，切身感受到了智能工廠帶來的生產(chǎn)效率的變化。

該公司作為建設(shè)主體，2016年實(shí)施了工信部智能制造新模式應(yīng)用項(xiàng)目，2019年底實(shí)現(xiàn)了智能工廠的技術(shù)升級(jí)。“5G、數(shù)據(jù)中心等信息基礎(chǔ)設(shè)施的建設(shè)，對(duì)光纖質(zhì)量的穩(wěn)定性要求很高。”朱劉盅說，智能工廠升級(jí)恰逢其時(shí)，在疫情面前，像一場(chǎng)及時(shí)雨。

“超高速拉絲工藝的背后是一個(gè)龐大的技術(shù)支撐體系，光纖的質(zhì)量評(píng)價(jià)一般由幾十個(gè)技術(shù)指標(biāo)構(gòu)成，生產(chǎn)制造的過程生成上萬條數(shù)據(jù)，其間的熔融、拉絲、冷卻等各個(gè)環(huán)節(jié)，都會(huì)有數(shù)據(jù)監(jiān)控，如果生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常，還會(huì)有相應(yīng)的預(yù)警功能。”江東科技總經(jīng)理劉志忠介紹，智能化光纖拉絲機(jī)通過自主開發(fā)的控制系統(tǒng)，在線自主調(diào)節(jié)各項(xiàng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)，操作人員只需點(diǎn)擊“自動(dòng)控制”，便能便捷操作，而且還能實(shí)現(xiàn)不同設(shè)備、不同協(xié)議間的接口開發(fā)。生產(chǎn)效率的提高，使得這套生產(chǎn)線一分鐘能生產(chǎn)出3300米的光纖。

效率提升三成，人力減少35%

江蘇省質(zhì)量和標(biāo)準(zhǔn)化研究院的研究人員曾指出，近幾年，我國(guó)光纖行業(yè)發(fā)展迅速，已經(jīng)成為全球最重要的通信光纖制造基地。但部分光纖企業(yè)目前尚處于以量取勝的階段，企業(yè)自動(dòng)化生產(chǎn)和智能管理的水平亟待提升。

而在江東科技的智能工廠中，智能制造正在提高生產(chǎn)線的泵血能力，信息化、智能化的機(jī)械裝置隨處可見：智能的AGV小車在車間來回穿梭;光纖自動(dòng)出、入庫(kù)，實(shí)現(xiàn)分配整體流程化、無人化運(yùn)行;裝箱機(jī)器人可以智能地定位、裝箱和包裝。

“裸露的光纖表面，需要涂覆涂料以加強(qiáng)光纖的強(qiáng)度，之前都是人工換料，換料的頻率很高，而且只針對(duì)一條線，但現(xiàn)在應(yīng)用了中央管理系統(tǒng)，可以同時(shí)管控很多條生產(chǎn)線，避免了頻繁換料，節(jié)省人工10%以上。”朱劉盅說。

劉志忠介紹，和常規(guī)工廠相比，智能工廠可以減少約35%的人力，但效率卻能提升3成左右，更重要的是制造、管理實(shí)現(xiàn)了高度數(shù)字化，使得產(chǎn)品質(zhì)量的一致穩(wěn)定性更佳。

疫情期間，因數(shù)字化建設(shè)保持生產(chǎn)活力的企業(yè)在江蘇不在少數(shù)。在江蘇國(guó)望高科纖維有限公司，功能性聚酯纖維智能工廠通過數(shù)字化建設(shè)，智能加工系統(tǒng)使得整個(gè)生產(chǎn)線實(shí)際操作人員減少30%，主要生產(chǎn)線產(chǎn)能保持在70%以上。

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